Уровень 1: фундаментальная-комплексная оценка и-углубленное обслуживание
Это служит краеугольным камнем всех усовершенствований, направленных на восстановление оборудования до оптимального механического состояния.
1. Проверка и ремонт основных компонентов. Износ шнека и цилиндра напрямую влияет на пластификацию и эффективность смешивания, что приводит к снижению производительности и нестабильному качеству продукции.
Измерение износа: Периодически разбирайте винт и с помощью микрометра измеряйте внешний диаметр резьбы. Если износ превышает 0,5 мм или отклонение от круглости канала ствола превышает 0,1 мм, требуется ремонт или замена.
Профессиональный ремонт. Винты с незначительным износом можно отремонтировать с помощью плазменного напыления (твердый сплав WC-Co) или лазерной наплавки; внутренняя стенка ствола должна быть отточена для восстановления чистоты поверхности.
2. Обслуживание системы привода:
Смазка подшипников. Регулярно наносите на подшипники смазку или масло, чтобы предотвратить повреждение или чрезмерное повышение температуры, вызванное недостаточной смазкой.
Замена масла в коробке передач: регулярно заменяйте смазочное масло в коробке передач и удаляйте загрязнения, такие как металлическая стружка.
Проверка двигателя: проверяйте износ щеток двигателя постоянного тока, приводящего в движение винт, и регулярно измеряйте сопротивление двигателя.
3. Проверка системы отопления и охлаждения. Неточный контроль температуры является частой причиной проблем с качеством продукции.
Калибровка температуры: используйте мультиметр для проверки сопротивления изоляции нагревательных змеевиков и регулярно калибруйте термопары и регуляторы температуры, чтобы убедиться, что фактическая температура соответствует заданному значению.
Очистка системы охлаждающей воды: Периодически промывайте каналы охлаждающей воды кислотным раствором для удаления накипи. Одновременно осмотрите и очистите резервуар охлаждающей воды, чтобы сохранить качество воды.
Предотвращение утечек: Периодически проверяйте трубопровод охлаждающей воды, чтобы предотвратить несчастные случаи с электрическим током, вызванные утечками из-за коррозии.
4. Затяжка и очистка:
Периодическая затяжка: регулярно проводите комплексную проверку и подтягивайте все болты на соединениях корпуса, нагревательных элементах, основании и других местах (рекомендуется каждые 2000–3000 часов работы).
Регулярная очистка. Выполняйте ежедневную очистку и установите стандартные процедуры очистки машины, чтобы предотвратить перекрестное-загрязнение различных материалов или накопление карбонизированных остатков.
Этап 2. Обновления-Целевые модификации для повышения ключевых характеристик
После восстановления оборудования до хорошего рабочего состояния целенаправленная модернизация может привести к значительному улучшению производительности.
1. Установите теплоизоляционные прокладки: Водяное охлаждение в зоне подачи может привести к потерям тепла, влияющим на теплопроизводительность ствола. Между питающей частью и фланцем ствола рекомендуется установить 1–2 теплоизоляционные прокладки (толщиной 1 мм) и регулярно их заменять.
2. Модернизация системы охлаждения. Чтобы повысить эффективность охлаждения, обновите систему охлаждения до версии с высоким-давлением, увеличив давление подачи воды со стандартных 20–60 фунтов на квадратный дюйм примерно до 120 фунтов на квадратный дюйм. Это создает турбулентность, значительно повышая эффективность теплообмена.
3. Оптимизируйте подачу и вентиляцию:
Равномерная подача: Для порошков, склонных к слипанию, используйте комбинацию «принудительная подача + вибрационный бункер», чтобы обеспечить непрерывную и стабильную разгрузку.
Минимизируйте свободное падение-: максимально сократите расстояние между устройством подачи и боковым загрузочным отверстием, чтобы предотвратить "аэрацию" сыпучих материалов во время свободного падения.
Улучшенное смешивание: используйте миксер, предназначенный для предотвращения псевдоожижения.
Электростатическое заземление: заземлите бункеры, желоба и другие компоненты для предотвращения электростатического притяжения и агломерации порошка.
Правильная вентиляция: установите вентиляционное отверстие перед боковым отверстием подачи, чтобы воздух мог выходить и не мешать процессу подачи.
Внедрение насоса расплава. Установка насоса расплава после секции создания давления-экструдера может значительно улучшить качество продукции, стабилизировать давление экструзии и снизить износ машины.
Этап 3. Оптимизация-Точный контроль рабочих параметров
После того как оборудование стабилизируется, точные параметры процесса станут необходимыми для производства продукции-высокого качества.
1. Контроль температуры. Во время двухшнековой экструзии повышение температуры материала происходит в первую очередь за счет теплопроводности от стенки цилиндра и рассеяния тепла из-за вязких потерь, вызванных сдвигом материала.
Сегментированное управление: установите температуру для каждой секции цилиндра в соответствии с требованиями процесса и убедитесь, что фактические колебания температуры сохраняются в пределах ± 3 градусов.
Меры против-карбонизации. Чтобы предотвратить деградацию и пожелтение материала, откалибруйте термопары, чтобы избежать локального перегрева, и тщательно очистите машину такими материалами, как ПП или ПЭВП, перед выключением или заменой материала.
2. Согласование скорости подачи и скорости шнека. Аномально высокий ток главного двигателя обычно связан с чрезмерной скоростью подачи. В пределах номинального диапазона крутящего момента оборудования определите оптимальный баланс между скоростью подачи и скоростью винта, чтобы стабилизировать ток главного двигателя на уровне 60–80 % от номинального значения.
3. Контроль вакуумной дегазации. Если материал выходит из вакуумного порта, это обычно указывает на недостаточное повышение давления в секции дегазации.
Обеспечьте уровень вакуума: регулярно проверяйте вакуумный насос, чтобы убедиться, что уровень вакуума достигает -0,08 МПа или выше.
Создайте герметичную ванну расплава: установите обратную резьбу или блоки для замешивания перед вентиляционным отверстием, чтобы сформировать эффективное уплотнение расплава.
Предварительная-сушка сырья. Гигроскопичные материалы, такие как PA6, сушите при температуре 120 градусов в течение 4 часов, чтобы обеспечить содержание влаги ниже 0,2 % и тем самым предотвратить внезапное увеличение содержания летучих веществ.
Уровень 4: Проектирование-Оптимизация конфигурации винтов и разработка процесса
Это ключ к раскрытию всего потенциала оборудования и удовлетворению конкретных требований обработки материала.
1. Конструкция секции подачи. При переработке сыпучих материалов под впускным отверстием для подачи можно использовать конвейерные элементы с большим-шагом, чтобы обеспечить большой свободный объем и плавную подачу материала.
2. Конструкция плавильной секции. Соответствующее использование таких компонентов, как узкие блоки для замешивания, может быстро поднять температуру материала до диапазона плавления за счет сдвига.
3. Конструкция секции смешивания:
На процесс смешивания в двухшнековых-экструдерах влияют как сдвиговые, так и растягивающие эффекты, а эффективность смешивания можно определить количественно с помощью «индекса смешивания».
Для достижения равномерного смешивания необходимо оптимизировать тип, количество и расположение таких компонентов, как месильные блоки и зубчатые диски.
4. Конструкция вентиляционной секции: для эффективного удаления летучих веществ перед вентиляционным отверстием можно установить элементы с обратной-резьбовой резьбой или блоки обратного-вращения, чтобы создать герметичную ванну расплава и повысить эффективность дегазации.
5. Конструкция секции дозирования и наращивания-. Для обеспечения стабильного давления головки головки обычно используются винтовые элементы с малым-шагом, при этом глубина канавок винта постепенно уменьшается. Однако следует отметить, что слишком длинный участок наращивания-может привести к слишком высокому повышению температуры материала.